發泡橡膠的問題及（jí）對策

 1. 發泡孔不足

 原因：（1）發泡劑（jì）質量（liàng）問題；

      （2）膠料可塑度過低；

      （3）混煉（liàn）溫度過高，發泡劑早期分解；

      （4）膠料停放時間過長或停放溫度過高，部分（fèn）發泡劑揮發或分解；

      （5）膠料硫化速度過快；

      （6）壓力過高，超過發泡（pào）劑發生氣體所形成的內壓，造成發泡孔不足；

 對策：（1）檢查發（fā）泡劑是否在有限（xiàn）期限內，是否合格；

      （2）檢查（chá）膠（jiāo）料可塑度是否符（fú）合標準，可（kě）塑度過（guò）低應補充混煉，增大可塑度以利於發孔；

      （3）檢查密煉機卸料（liào）溫度是否過高（gāo），輥溫是否太高，膠料是否（fǒu）焦燒。一些因混煉溫（wēn）度過高的膠料可以少量摻和處理或添加（jiā）發泡劑重工；

      （4）停放時間過長（zhǎng）膠料應返煉進行補充加工；

      （5）配方調整，檢查硫化劑的臨界溫度與（yǔ）發泡劑的分解溫度是否接近，並相互協（xié）調，使硫化速度與發泡速（sù）度相配合；

      （6）調整機台壓力。

2. 填充模不足

     （1）用膠量不足；

     （2）模具光潔度不夠或模具（jù）使用過久未清潔，膠料流動受到阻力

     （3）模腔構造複雜與膠料流動性不相（xiàng）配合，發孔後往往不能填充模（mó）具頂端，形成缺陷；

     （4）模腔內死角處的空氣（qì）排不出去，使膠料填充不滿模腔，導致邊緣缺膠；

對策：（1）逐條稱（chēng）量，保證膠料重量；

      （2）提高（gāo）膠料的流動性；

      （3）修改模具，合理設計排氣（qì）孔，分模構造等。

3. 發泡孔不均勻（yún）（過大或過小）

發泡孔過大，產品的（de）硬度、密度（dù）不合標準（zhǔn），閉孔會變成（chéng）聯孔，微孔變成小孔，某些部分發生塌陷或某些部分發不起來。

原因：（1）發泡劑結團或粒子過粗；

      （2）混煉不均勻；

      （3）配合劑含水量過高，膠料中混有空氣或雜質；

      （4）硫化不足，出模後繼續發孔；

  （1）檢查發泡劑，如有結團（tuán）現象應過篩，粒子粗則應粉碎，充分混煉（或薄通）使之分散均（jun1）勻；

  （2）配合劑水分過高應幹燥後使用，除去膠料中的（de）空氣或雜質（zhì），使之充分硫（liú）化。

4. 過硫（liú）化或欠硫化

（1）過硫化

 一般表麵變色，孔眼較小，硬度較高，產品邊緣裂開（kāi），產生原因是操作不當，或溫度過高，硫化（huà）時間（jiān）太久或儀表失靈，應（yīng）檢查各（gè）閥門和儀表是（shì）否有問題，再則要嚴格執行操作規則。

（2）欠硫（liú）化

 硫化不足時，出模後氣孔內壓大於外壓，膠料若繼續發（fā）孔，輕則造成（chéng）硬度過低，強性差，變形大；重則孔眼爆破。應檢（jiǎn）查儀表，閥門是否有問題，嚴格執行操作規（guī）則。

注：發泡製品控製質量指標

（1）機械強度（dù）一般（bān）為（wéi）0.5-1.6Mpa；

（2）靜壓縮變形； 

（3）硬度；

（4）衝擊彈性；

（5）連續動疲勞；

（6）老化（huà）試驗（70度*70小時；100度*24小時）；

（7）低（dī）溫試驗（yàn）。

                                                                                                                                                                來源： 橡膠技術網